Введение продукта
Машина для формования целлюлозы AT-MS-8060A — это небольшая формовочная машина, разработанная компанией Annimet для пробного формования. Используя в качестве сырья соломенную массу, жом, древесную массу, тростниковую массу и макулатуру, компания формирует бумажные изделия определенной формы с помощью специальных форм. Производственный процесс включает этапы варки целлюлозы, вакуумного формования, сушки и отверждения. К изделиям из формованной целлюлозы относятся пищевые контейнеры, столовая посуда и промышленная мягкая упаковка. Оборудование состоит из трех основных систем: системы формования суспензии, системы вакуумного обезвоживания и системы мокрого горячего прессования. Он использует точный впрыск суспензии в форму, вакуумный дренаж и вакуумный насос с циркуляцией воды. Формы для формования и горячего прессования изготовлены из алюминиевого сплава с электрическим подогревом верхней и нижней формы. Он подходит для научно-исследовательских институтов, университетов и предприятий для прототипирования, разработки формул и мелкосерийного производства.

Ключевые особенности
Системная интеграция «три в одном»: Объединяет формование суспензии, вакуумное обезвоживание и мокрое горячее прессование в одной машине, завершая весь процесс от суспензии до готового продукта и оптимизируя лабораторный рабочий процесс.
Точная инъекция в форму: В системе подачи суспензии используется шланговый насос с функцией прямого/обратного всасывания и регулируемым расходом 0,25 м³/ч, что позволяет добиться точного впрыска в форму, чтобы избежать отходов материала и неравномерного формования.
Эффективное вакуумное обезвоживание: Водоциркуляционный вакуумный насос мощностью 2,5 кВт в сочетании с резервуаром для разделения газа и воды объемом 0,5 м³ из нержавеющей стали и автоматическим дренажем, обеспечивающим стабильное и эффективное вакуумное всасывание.
Электрический нагрев верхней/нижней формы: Система мокрого горячего прессования оснащена электрическим нагревом верхней и нижней формы мощностью 10 кВт / 380 В, что отвечает требованиям по сушке и отверждению формованных изделий из целлюлозы.
Формы из алюминиевого сплава: Формы для формования и горячего прессования изготовлены из алюминиевого сплава размером 350 мм × 350 мм, что обеспечивает легкий вес и хорошую теплопроводность для частой замены форм в лабораторных условиях.
Множественная защита безопасности: Как система формования жидкого теста, так и система горячего прессования оснащены инфракрасными устройствами безопасности для более безопасной работы.

Технические характеристики

Часто задаваемые вопросы
I. Проблемы формовки и пресс-формы
1. Засоренные отверстия формы, медленное всасывание, недостаточная формовка.
Сетка/микроотверстия забиты волокнами и примесями; консистенция мякоти слишком высокая; грязная оборотная вода. Промывка водой под высоким давлением каждую смену; ультразвуковая очистка стойких засоров; обратный воздушный удар; контролировать консистенцию пульпы на уровне 0,8-1,2% (0,5-1,0% для мелкодисперсных изделий); улучшить предварительную фильтрацию.
2. Неравномерная толщина продукта.
Недостаточная глубина погружения формы; необоснованное соотношение отверстий; нестабильный вакуум; короткое время обратной промывки. Глубина погружения ≥2× высоты изделия; отрегулируйте соотношение отверстий (углы ~70%, края ~60%, плоские участки ~40%); стабилизировать вакуум на уровне от -0,07 до -0,09 МПа; увеличить время смешивания обратной промывки.
3. Трудности при извлечении из формы, прилипание, отказ от отделения.
Грубая поверхность формы, антиадгезионное покрытие, неправильное давление вакуума/воздушной продувки, чрезмерная вязкость суспензии. Регулярно наносите тефлоновое/керамическое покрытие и полируйте; отрегулировать давление воздуха распалубки до 0,5-0,7 МПа с тщательным сбросом вакуума; корректировка присадок для снижения вязкости; проверьте электромагнитные клапаны и воздушные контуры.
4. Сморщивание изделия, деформация, коробление.
Неравномерная толщина, слишком быстрое высыхание/большой перепад температур, неравномерное давление/температура горячего прессования. Обеспечить равномерную толщину; используйте ступенчатый нагрев для сушки; горячий пресс при 160-220°С и давлении 5-15 бар с равномерным нагревом.
II. Дефекты качества продукции
5. Грубая поверхность, ворс, потеря порошка.
Грубая поверхность формы, плохая дисперсия волокон, недостаточная температура/давление горячего прессования. Очистите и отполируйте формы; оптимизировать взбивание для полной дисперсии волокон; увеличить температуру и давление для плотного уплотнения поверхности.
6. Краевые заусенцы, заусенцы.
Изношенные/деформированные края формы, слишком длинные волокна, растягивающиеся при извлечении из формы. Отшлифовать и отремонтировать края формы; контролировать длину волокна; отрегулируйте угол распалубки и продувку воздухом.
7. Низкая прочность, легкая поломка.
Короткие/сломанные волокна, слишком низкая консистенция, недостаточное вакуумное обезвоживание, неадекватное горячее прессование. Добавьте соответствующие длинные волокна; повысить согласованность; продлить время всасывания; улучшить горячее прессование для правильного склеивания.
8. Высокое содержание влаги, неполное высыхание, рост плесени.
Низкая температура сушки, короткое время, плохая циркуляция горячего воздуха, плохой дренаж. Увеличить температуру сушки до 120-180°С; продлить время высыхания; улучшить воздуховоды; проверьте отвод конденсата.
III. Вакуумная и пневматическая система
9. Недостаточный вакуум, слабое всасывание.
Изношенный вакуумный насос, утечка в магистрали, засоренный фильтр, недостаточная подача воды в водокольцевой насос. Сервисный вакуумный насос; найти и устранить утечки; очистить/заменить фильтр; Обеспечьте подачу и качество водокольцевого насоса.
10. Нестабильное давление воздуха, недостаточный удар при расформовке.
Низкое давление компрессора, колеблющееся давление в баке, неисправный электромагнитный клапан, засорение линий. Стабилизировать давление на уровне 0,6-0,8 МПа; сервисный электромагнитный клапан; четкие линии.
IV. Горячий пресс и сушка
11. Температура горячего прессования низкая или недостаточная.
Неисправность нагревательного элемента/термомасла, плохая изоляция, неточный контроль температуры. Проверьте нагревательные элементы; ремонт изоляции; откалибровать регулятор температуры.
12. Изменение цвета продукта, пожелтение, подгорание краев после горячего прессования.
Слишком высокая температура, локальный перегрев, слишком длительное время выдержки. Более низкая температура; отрегулировать распределение давления; сократить цикл горячего прессования.
V. Электрические и механические
13. Нет реакции при запуске, сбой в работе программы.
Потеря фазы/низкое напряжение, неисправность ПЛК/сенсорного экрана, неисправность концевого выключателя. Проверьте электропитание; перезапустить ПЛК; сервисные концевые выключатели и датчики.
14. Застревание цепи/направляющей, ненормальный шум.
Недостаточная смазка, заклинивание посторонними предметами, износ/деформация. Очистите и смажьте; отрегулировать натяжение; замените изношенные детали.

Послепродажное обслуживание
Спасибо за ваш запрос. Shandong  Annimet  Instrument Co., Ltd., основанная в 2007 году, посвятила почти два десятилетия исследованиям, разработкам, производству и продаже инструментов для тестирования качества. Мы рассматриваем качество продукции как источник жизненной силы нашего предприятия и стремимся к совершенству в каждом разрабатываемом продукте. Оглядываясь назад на историю научно-технического развития, мы твердо верим, что каждый продукт рождается в результате технологического прогресса, каждая технология возникает в результате исследования материалов, каждое открытие материала зависит от улучшения процесса, а каждое улучшение процесса опирается на экспериментальную поддержку. У человечества никогда не бывает недостатка в идеях; нам нужны средства для их реализации.  Annimet Instrument всегда будет предоставлять инструменты для реализации ваших идей и творчества. Если у вас возникнут какие-либо вопросы, пожалуйста, свяжитесь с нашей службой поддержки клиентов — мы полностью стремимся обеспечить отличное предпродажное, продажное и послепродажное обслуживание.